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（本章未完，请点击下一页继续阅读）第163章工业发展(第2/2页)
以前我们一年只能装备1个集团军，现在3个集团军的装备说造就能造出来，就算再扩编，我们也能跟上节奏！”兵工厂负责人拍着胸脯说道。源源不断的武器装备，从临沂运往全国各地的军营，为李辰的百万雄师提供了充足的“弹药补给”。
淄博飞机制造厂的核心突破，来自那台3万吨级的巨型锻压机——这台由红警基地解锁技术、自主建造的“航空重器”，彻底改变了飞机骨架的生产模式。过去制造飞机骨架，需要将多块钢材焊接拼接，不仅耗时耗力，还存在强度不足、重量过大的问题；而3万吨级锻压机，能将整块铝合金或钛合金锭，一次性锻压成飞机的机身骨架、机翼框架，无需焊接，整体结构更稳固。
“以前造一架歼6的机身骨架，需要焊接20多个部件，耗时3天，还得担心焊接处开裂；现在用锻压机，2小时就能锻压成型，材料利用率提高10%，机身重量减轻5%，抗冲击性能却提升20%！”工厂的红警航空工程师说道。
这种“一体锻压”技术，不仅应用于F16、苏27等战斗机，还用于运8运输机、黑鹰直升机的生产，让华夏的战机在“轻量化、高强度”上实现了突破。目前，淄博飞机制造厂的年产能已达300架先进战机，配合山东、东北的其他飞机制造厂，全年800架战机的量产目标稳稳落地。
青岛造船厂的升级，核心是吸收了红警基地的“总段造船法”，让军舰建造速度实现了“跨越式提升”。过去造船采用“逐段拼接”模式，需要在船坞里一点点搭建，一艘6万吨级的航母要造3年；而总段造船法，是将军舰分成多个大型总段，每个总段在不同车间同步生产，完成后再运到船坞进行整体组装，像搭积木一样高效。
在红警工程师的手把手指导下，青岛造船厂的工人很快掌握了这一技术。目前，造船厂已建成5个总段生产车间，每个车间可同时生产2个军舰总段，从动力舱、武器舱到居住舱，各个总段的生产同步推进。以中途岛级航母为例，其被分成10个大型总段，各个车间同时开工，3个月就能完成所有总段的生产，运到船坞后，1个月就能完成组装，再经过半年的调试，一艘航母就能下水服役——整个建造周期从3年缩短至18个月，效率提升近4倍。
除了航母，青岛造船厂还批量建造052A型驱逐舰、飓风级常规潜艇等舰艇。总段造船法的应用，让这里的年造船产能突破30万吨，正好匹配李辰海军“每年多下水30万吨军舰”的目标。船坞里，多艘驱逐舰、潜艇同时开工，焊花飞溅、机器轰鸣，一派热火朝天的景象；码头边，刚下水的军舰正在进行海试，甲板上的舰载设备熠熠生辉，预示着华夏海军的百万吨舰队即将成型。
鞍钢的蝶变、齐鲁的智造，只是李辰麾下工业体系爆发的一个缩影。在东北，沈阳的汽车制造厂已能批量生产军用越野车、运输卡车，年产能突破8000辆；大连的轴承厂生产的高精度轴承，应用于坦克、战机、军舰的核心部件，性能达到国际领先水平；在山东，烟台的化工厂批量生产炸药、燃料，为军火、航空提供配套；潍坊的电子厂则生产雷达、通讯设备，让华夏的武器装备实现“信息化升级”。
这些工厂并非孤立存在，而是形成了“上下游联动、军民融合”的工业生态：济南机床厂生产的精密机床，供应给鞍钢、淄博飞机制造厂；临沂兵工厂的武器生产，依赖淄博的钢材、烟台的炸药；青岛造船厂的军舰建造，需要鞍钢的特种钢材、潍坊的电子设备——各工厂各司其职、相互支撑，形成了一个完整的工业闭环，让生产效率最大化。
更重要的是，红警技术的赋能，让这些工厂不仅“能造”，还“能造好、造得快”。计算机控制、自动化生产线、模块化生产等先进技术的应用，让华夏工业彻底摆脱了过去“粗制滥造、效率低下”的标签，迈入“高精度、大批量、快迭代”的现代化阶段。如今的华夏，不仅能自主生产飞机、坦克、军舰等重型装备，还能生产数控机床、万吨锻压机等“工业母机”，真正实现了“工业自主”。
李辰在视察山东工业集群时，看着一座座现代化工厂、一条条忙碌的生产线，感慨道：“过去我们被人欺负，根源就是工业落后、技术不行；现在我们有了这样的工业实力，想造什么就能造什么，想造多少就能造多少，再也不用看别人的脸色！”
车间里的机器轰鸣声、造船厂的焊花、钢厂的铁水奔流，共同奏响了华夏工业崛起的“交响曲”。
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